In den letzten Jahren ist mit der Popularisierung der Computertechnologie und der breiten Anwendung intelligenter Technologie die Produktion von nicht standardmäßigen Geräten für die automatische Produktion entstanden. Compared with general non-standard equipment, its superior performance and use value can greatly improve production efficiency and reduce production costs, so it has gained the popularity of the market and enterprises and become an important development direction of the production and manufacturing industry, which has Ein signifikanter Einfluss auf die Optimierung des chinesischen Produktionsmechanismus.
Definition:
Die sogenannte nicht standardmäßige Automatisierungsausrüstung ist eine Art Klang, leichte, elektromechanische Integrationsgeräte, die auf die besonderen Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten sind. Seine Hauptmerkmale ist die Verwendung von Computer CNC oder programmierbarem Controller PLC, um verschiedene bewegliche Teile wie Zylinder, Ölpumpen, Motoren und Motoren zu steuern, um eine spezifische Wirkung zu erzielen, um qualifizierte Produkte zu verarbeiten. Der Grund, warum es als nicht standardmäßig bezeichnet wird, ist, dass diese Art von Geräten nur die vom Kunden angegebenen Anforderungen erfüllen kann. Wenn der Kunde und das Produkt geändert werden, kann er nicht verwendet werden, sodass der Anwendungsbereich sehr eng ist. In Bezug auf das Design ist die Herstellung auch voller Herausforderungen und potenzielles großes Risiko. Was sind also die Hauptschritte bei der Anpassung von nicht standardmäßigen Automatisierungsgeräten?
Schritt 1: Machen Sie das Programm
Die Lösung ist der Schlüssel zur Lösung des Problems des Kunden, und ihre gute oder schlechte Auswirkungen beeinflussen die Unterzeichnung des Geschäftsvertrags sowie die anschließende Konstruktion und Herstellung. Wir stellen jedoch oft fest, dass eine Reihe von Geräten nach viel harter Arbeit zum Entwerfen und Produkten festgestellt wird, aber es gibt jedoch, dass es viele Orte gibt Für die Kunden und dieser Fall werden die meisten Gewinne aufgefressen oder sogar Geldverlust. Dies ist ein vernarbtes Ergebnis, das niemand sehen möchte. Ich denke, es ist nicht tief genug, um in der frühen Phase nicht tief genug mit dem Kunden zu kommunizieren, sorgfältig, die Produkte, Arbeitsbedingungen und technischen Anforderungen des Kunden sind nicht gründlich, um das anschließende Design und die Produktion einer Reihe von Arbeiten zu erhalten legte eine große Grube.
Schritt 2: Konfiguration der Entwurfsauswahl Wenn das Programm festgelegt wird, müssen Sie das Design starten oder die Zeichnungen auf der Grundlage der Originalzeichnungen festlegen und diese ändern. Dieser Prozess kann, wenn er Glück hat, in wenigen Tagen abgeschlossen sein. Wenn jedoch die Änderung fast erforderlich ist, die ursprünglichen Zeichnungen aufzuheben, können Sie das Design erneut einteilen. Zum Beispiel aufgrund von Kostenbeschränkungen, die Notwendigkeit, den Zylinder anzupassen, die motorische Note nach unten, wählen Sie andere Marken aus, wodurch Änderungen an der Installation und Größe erforderlich sind, oder um die neuen Kundenanforderungen zu erfüllen, die Notwendigkeit, neue Funktionen hinzuzufügen, die Menge an Änderungen an den Zeichnungen steigen, die Notwendigkeit, die Entwurfsberechnungen neu auszuwählen, und schließlich vollständig zu überprüfen, ob die veränderten Zeichnungen den Anforderungen des Programms entsprechen können.
Schritt 3: Installation und Inbetriebnahme
Wenn alle Zeichnungen in einem sichtbaren Outsourcing -Teile, Outsourcing -Teilen und hausgemachten Teilen verwirklicht werden, müssen wir uns in die Installations- und Inbetriebnahme befinden. Nachdem die Arbeiter Schraubenschlüssel, Schweißmaschinen und verschiedene Befestigungselemente verwendet haben, werden diese Teile in ein Gerät und die gleichen Anforderungen der Zeichnungen eingebunden ist ein großer Test der mechanischen, elektrischen und prozeduralen. Von einer lokalen Aktion bis hin zur Öffnung des Signals, damit der Zylinder, der Elektromotor und dann ein Prozess ein Prozess zur Abschluss der lokalen Produktverarbeitung und schließlich zur Gelenkanpassung Simulation zur Erzielung eines produkt vollständigen Produktionsprozesses , für die Programmierer, mechanische und elektrische Designer in Zusammenarbeit mit dem Inbetriebnahmepersonal vorhanden sind, um jeden Produktionsschritt abzuschließen, um sicherzustellen, dass die Produktverarbeitungsform angemessen, glatt und qualifiziert ist. Wenn die Logik des Produktionsprozesses eines einzelnen Produkts korrekt ist, sollte das gesamte Maschinensystem weiter getestet werden, um festzustellen, ob es stabil und zuverlässig ist. Dies ist der Zeitpunkt, um festzustellen, ob die Ausrüstung qualifiziert, erfolgreich ist und mit Zuversicht an Kunden geliefert werden kann.
Wenn eine mechanische Struktur unangemessen ist, muss sie geändert werden. Wenn die Signalerkennung nicht stabil, empfindlich oder fehlt, sollten die Parameter eines Sensors oder der Verkabelung, Installation und Positionsgröße korrigiert werden. Wenn der Vorgang nicht angemessen ist, müssen wir das Programm ändern, die Parameter so einstellen, dass der Zylinderaktionstrich, die Geschwindigkeit, die Motorsteuerung, die Geschwindigkeit und die anderen Parameter eine genauere Einstellung erhalten.
Unsere endgültige Anforderung für die Ausrüstung ist, dass es so einfach wie möglich ist, die Stromversorgung nur in die Konsole einzuschalten, den Betriebstast zu starten und dann einen Workflow ohne Hindernis zu vervollständigen, wodurch dem Kunden erhebliche wirtschaftliche Vorteile erzielt werden.
Schritt 4: After-Sales Service
Die Schwierigkeit des After-Sales-Service besteht darin, dass die Bedingungen der Kundenstandort oft sehr einfach sind, schlecht, für die Aufrechterhaltung der Ausrüstung, und die Transformation bringt große Schwierigkeiten. Dies erfordert, dass sie umfassende Fähigkeiten haben, um alle Schwierigkeiten zu überwinden, sowohl mechanische als auch elektrische zu verstehen und sogar die Änderung und den Betrieb des Programms zu verstehen (natürlich wird dies im Allgemeinen die Parameter ändern). Fehlern oder Fehler mit Feldgeräten werden häufig durch unzureichendes Design oder nicht sorgfältige Installation und Inbetriebnahme verursacht, aber auch durch einen unsachgemäßen Betrieb des Kunden oder durch Änderungen der Arbeitsbedingungen, wodurch das Servicepersonal nach dem Verkauf sein Bestes erfolgt, um das Problem auf alle Weise zu lösen und erfordert manchmal die Zusammenarbeit des Hauptlagers des Unternehmens.
In jedem Fall ist nicht standardmäßige Automatisierungsgeräte im Zusammenhang mit der Industrie 4.0-Herstellung, des allgemeinen Trends, zum Mainstream des Ersatzs für Maschinen und der industriellen Verbesserung geworden.
